简谈国内轴承行业主要面临三大突出问题

浏览次数：7195次发布时间：2016-01-30 【关闭】　字体：

　　如今随着轴承制造行业竞争的不断加剧，许多大型轴承制造企业间并购整合与资本运作日趋频繁，而且国内优秀的轴承制造企业愈来愈重视对行业市场的研究，尤其是对产业发展环境和产品购买者的深入研究。正因为这样，促使一大批国内优秀的轴承制造品牌迅速崛起，因此逐渐成为轴承制造行业中的翘楚！

　　那么首先当前我国轴承行业主要面临三大突出问题：它们分别是行业生产集中度低、研发、创新能力低、制造的技术水平低。

　　第一点，行业生产力集中度相对比较低。现在在全世界轴承约300亿美元的销售额中，世界上8大跨国公司占75%～80%。德国两大公司占其全国总量的90%，日本5家占其全国总量的90%，美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴等10家最大的轴承企业，销售额仅占全行业的24.7%，前30家的生产集中度也仅为37.4%。

　　专家认为，造成这种情况的原因：一是原有的国有大型企业由于体制和机制上的问题，发展相对缓慢；二是优势民营、私营企业尚处于成长阶段；三是低水平重复建设，行业厂点过于分散，通用轴承产能严重过剩。

　　第二，研发与创新能力低。由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。

　　当前我们的设计和制造技术基本上是模仿，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。

　　第三，制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。

　　轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

上一篇：轴承近几年的发展

下一篇：如何对交叉滚子轴承进行润滑保养

行业新闻

公司新闻

简谈国内轴承行业主要面临三大突出问题